¿A qué se debe prestar atención en el proceso de fundición de troqueles de fundiciones electromecánicas de aluminio?

La fundición y el control de calidad de las aleaciones de aluminio son los enlaces básicos para garantizar el rendimiento de las piezas fundidas. El proceso de fundición de las aleaciones de aluminio debe llevarse a cabo en un entorno de alta temperatura de 720 ℃ a 750 ℃. Este rango de temperatura puede promover efectivamente la disolución completa de elementos de aleación, como el silicio y el magnesio, y evitar el engrosamiento de granos causado por la sobreminación. La purificación de la fusión es un paso clave en este proceso. Las impurezas como el hidrógeno deben eliminarse mediante un dispositivo de desgasificación rotativa para garantizar que el contenido de gas de la masa fundida de aluminio se controle por debajo de 0.1 ml/100Gal. Un fabricante de automóviles una vez tuvo defectos de agujero de alfiler en la fundición del cilindro debido a la purificación insuficiente de la masa fundida, lo que eventualmente causó un accidente grave de la fuga de aceite del motor. Además, el tiempo de retención de la fusión también debe controlarse estrictamente entre 6 y 8 horas. El tiempo de mantenimiento demasiado largo conducirá a la segregación de componentes, mientras que el tiempo de retención demasiado corto no eliminará efectivamente el estrés de fundición.

El diseño de moho y la gestión del equilibrio térmico son los elementos centrales del moldeo de fundición. El diseño de la cavidad del moho requiere el uso de la tecnología de simulación 3D para optimizar la ruta de llenado del metal fundido para garantizar la mejor coincidencia entre el área transversal del canal de flujo y la velocidad de la puerta. Por ejemplo, en el diseño de corredores de refrigeración por agua para bandejas de baterías de nuevos vehículos de energía, se requiere simulación de ingeniería asistida por computadora (CAE) para completar el llenado de metal fundido en 0.03 segundos mientras evita el problema del arrastre del aire causado por las corrientes de remolinos. El control de temperatura del molde también es un desafío técnico importante. La temperatura de precalentamiento debe ser estable entre 180 ° C y 220 ° C. Una temperatura demasiado alta puede causar pegajos de moho, mientras que una temperatura demasiado baja puede causar defectos de cierre en frío. En una determinada compañía, la tasa de deformación de la superficie de la fundición aumentó en un 15% debido a fluctuaciones de temperatura del moho de ± 10 ° C. Con este fin, el sistema de enfriamiento de moho debe adoptar canales de agua de enfriamiento conformes y fabricar corredores complejos a través de la tecnología de impresión 3D para mejorar la uniformidad de la temperatura de la cavidad y, por lo tanto, mejorar la calidad general de la fundición.

El control preciso de los parámetros del proceso de fundición a muerte es un factor decisivo en la calidad de las fundiciones. La velocidad de inyección debe controlarse en etapas: en la etapa de acumulación lenta, la velocidad debe controlarse a ≤0.2m/s para agotar efectivamente el gas; En la etapa de llenado rápido, la velocidad puede alcanzar los 40-80 m/s, pero es necesario asegurarse de que la velocidad de la puerta no exceda los 60 m/s para evitar el enredo de la película de salpicaduras y óxido. La selección de la presión de inyección debe combinarse con las características estructurales de la fundición. Por ejemplo, las piezas de paredes delgadas (≤3 mm) deben usar alta presión de 80-120MPa, mientras que las piezas de paredes gruesas (≥10 mm) pueden reducirse a 40-60MPa. Una compañía una vez estableció la presión de inyección demasiado alta, causando grietas en el cilindro del motor, lo que resulta en pérdidas de más de 10 millones de yuanes. El cálculo de la fuerza de sujeción debe considerar exhaustivamente el área proyectada del casting y la fluidez de la aleación. Por ejemplo, para una carcasa de motor con un área proyectada de? 0.3㎡, se requiere un dispositivo de fuerza de sujeción de 4000 toneladas.

El procesamiento posterior y la inspección de calidad son la garantía final para garantizar la calidad de las piezas fundidas. Después de que se desmoldea el casting, debe tratarse térmicamente de inmediato. La solución T6 más el proceso de envejecimiento puede aumentar la resistencia a la tracción de la aleación alsi10mg a más de 320MPa. En el proceso de tratamiento de la superficie, el grosor de la película anodizada debe controlarse entre 10-20 μm. Una capa de película demasiado delgada puede conducir a una resistencia a la corrosión insuficiente, mientras que una capa de película demasiado gruesa puede causar grietas. Debido al grosor desigual de la película de óxido, un determinado fabricante de automóviles causó óxido rojo en la bandeja de la batería en la prueba de spray de sal. La inspección de calidad debe funcionar a través de todo el proceso de fundición. La inspección de rayos X puede detectar defectos internos de más de 0.5 mm, mientras que los escáneres 3D pueden lograr la detección de precisión dimensional a un nivel de 0.02 mm. El sistema de inspección visual de inteligencia artificial introducido por una determinada empresa puede identificar automáticamente defectos superficiales, como microgrietas y poros, utilizando un algoritmo de aprendizaje profundo. Su eficiencia de detección es más de diez veces mayor que la de los métodos manuales tradicionales.

Castings de aluminio